Modelo de Referência do Processo de Desenvolvimento de Produto da Fábrica Integrada Modelo

O que é o Modelo de Referência da FIM ?

O modelo de referência para o processo de desenvolvimento de produto da Fábrica Integrada Modelo (FIM) é uma representação deste  business process desenvolvida pelo Grupo de Engenharia Integrada com base em conceitos de modelagem de empresas. Esta representação é fruto de oito anos de pesquisas e trabalhos de consultoria realizados na área de desenvolvimento de produto; contando também com a contribuição de diversos especialistas que durante esses anos puderam conhecer este modelo e criticá-lo, contribuindo para o seu desenvolvimento.Este modelo de referência é importante por ser uma representação da visão holística do processo de desenvolvimento de produto. Nele são apresentadas  as principais dimensões de um processo de negócio (veja as formas de representação do modelo) no maior nível de detalhamento e  escopo possíveis.  O Grupo Engenharia Integrada procura desenvolver um modelo detalhado e aplicável a maioria dos casos práticos, servindo, assim, de base para as pesquisas e intervenções práticas realizadas pelo Grupo de Engenharia Integrada (veja as aplicações do Modelo de Referência da FIM).
Atualmente, além da atualização e aprimoramento do modelo de referência atual,o Grupo de Engenharia Integrada  vem realizando um esforço para seu desdobramento  em modelos de referência específicos a determinados contextos, ou seja,  indústrias e tipos de projeto de desenvolvimento específicos. 

Aplicações do Modelo de Referência da FIM

O modelo de referência é um elemento central e que distingüe a atuação em pesquisa e prestação de serviços do Grupo de Engenharia Integrada. Como representação da visão holística ele dá suporte para que as atividades do grupo em qualquer destes campos sejam guiadas conforme esta visão sobre o processo de desenvolvimento de produto.  No âmbito da pesquisa ele auxilia na integração dos membros do grupo e dos conhecimentos gerados em áreas específicas. Pode também ser aplicado em intervenções práticas como parâmetro para análise de processos de desenvolvimento de produto existentes. E, mais importante ainda, este modelo é um dos elementos centrais dos cenários de integração sobre desenvolvimento de produto. Estes cenários são aplicados em novas formas de ensino do processo de desenvolvimento de produto e na avaliação de soluções existentes para este processo.

Formas de Representação do Modelo de Referência da FIM

Atualmente este modelo está representado em quatro formatos diferentes. Em todos eles busca-se representar as dimensões principais de um processo de negócio: organização, informação, recursos e atividades :

•  Representação Resumida: é uma breve descrição do modelo na forma de texto e em planilha eletrônica onde constam as 6 fases principais, uma descrição destas etapas maiores ou uma lista das atividades principais realizadas em cada uma delas, conforme pode ser visto no item Descrição do Modelo de Referência desta home page.

• SADT extendido: trata-se da representação que segue o método SADT (Structured Analysis and Design Techinics), incorporando os conceitos que o estendem conforme a proposta de ROZENFELD (   ). Esta representação é composta por três níveis de detalhamento. O primeiro nível, denominado Analógico, dispõe as fases principais do processo numa ordem temporal e assemelha-se à representação das fases da APQP contidas na QS 9000. O segundo nível é o diagrama IDEF0 modificado. Além das atividades e fluxo de informação contém também a especificação dos recursos e organizações necessários a cada atividade, eliminado por outro lado os fluxos de controle existentes. O último nível de detalhamento é um formulário em editor de texto que descreve detalhadamente cada uma das atividades apresentadas no modelo anterior;

•  ARIS Toolset 3.0: é uma representação do modelos segundo o framework de modelagem ARIS e que emprega a ferramenta ARIS Toolset 3.2;

Script: é uma história fictícia de um processo de desenvolvimento de produto que representa uma "instância", ou uma possível ocorrência, do modelo de referência. Esta é arepresentação mais concreta e detalhada do modelo. O script é também um dos elementos do cenário de integração construído pelo Grupo de Engenharia Integrada e descreve a história sobre o desenvolvimento de um dos produtos da FIM envolvendo seus personagens.

Descrição Resumida do Modelo de Referência da FIM

O primeiro nível da descrição do Business Process Desenvolvimento de Produto é a visão analógica apresentada na figura abaixo, a mesma que inicia todas as representações do modelo de referência.  Em seguida é apresentada uma breve descrição de cada uma das fases.

Conceber Produto: É a fase inicial do desenvolvimento do produto. Tem início com idéias e informações de mercado tais como  pesquisas encomendadas e/ou realizadas pelos dirigentes, observações de concorrentes, necessidades de melhoria, opinião de clientes, etc. As propostas de projetos de novos produtos reveladas a partir destas atividades são avaliadas com a técnica de Análise de Atratividade (baseada em conceitos de análise do valor e que considera fatores Mercadológicos e da Estratégia Competitiva da empresa). Após a discussão e aprovação de uma das propostas, um grupo composto por pessoas da alta gerência e um coordenador de produto definem as diretrizes deste produto: como custo, retorno esperado, data de lançamento, especificação final do produto, etc. Este coordenador acompanha todo o ciclo de vida do produto, sendo, portanto, a “melhor interface” entre a alta administração e a equipe de desenvolvimento . Inicia-se nesta fase a aplicação de conceitos de  workgroup computing com o intuito de aumentar a eficácia e eficiência do time de desenvolvimento. No final desta fase  prepara-se também um cronograma com os marcos principais do projeto, o qual  é baseado no modelo de referência. Inicia-se, assim, a aplicação dos conceitos de gerenciamento de projetos que devem acompanhar todo o desenvolvimento. 

Conceituar Produto: Consiste em complementar as diretrizes obtidas anteriormente com uma definição detalhada das características técnicas do produto. Esta atividade é desempenhada por um time multifuncional, composto por engenheiros de qualidade, processo, projeto, marketing e outros,  liderados pelo coordenador de produto. 
O trabalho do time é guiado pela filosofia de engenharia simultânea e auxiliado por sistemas de workgroup computing. Utilizando a Casa da Qualidade do QFD (Quality Function Deployment)são desdobradas as necessidades dos clientes em características técnicas a serem satisfeitas pelo produto. Todas as informações sobre o projeto são arquivadas de forma sistemática, garantindo a sua reutilização em fases posteriores com o emprego de sistemas de gerenciamento de dados de engenharia (PDM).  Uma vez definidas as características técnicas, são gerados conceitos e suas respectivas estruturas de produto preliminar (BOM). Estas estruturas servião de base para decisões make or buy e uma previsão de custos (esta última podendo utilizar a filosofia de custo ABC). Fornecedores  parceiros estratégicos podem então ser chamados à participar  do desenvolvimento já nesta fase. Os diferentes conceitos especificados para o produto são avaliados, suas diretrizes detalhadas e validadas e é tomada a decisão, em conjunto com a alta administração (representada por um conjunto de diretores denominado grupo de concepção) de dar-se continuidade ao projeto, investindo ou não mais recursos no detalhamento do conceito considerado mais promissor.

Projetar Produto e Processo: nesta fase realiza-se o detalhamento do produto  pelo mesmo time multifuncional, acrescido agora de especialistas de áreas específicas. 
Informações de produtos semelhantes são recuperadas de forma sistemática  utilizando ferramentas como Sistemas de Classificação e Tecnologia de Grupo, Estrutura e Identificação de Produtos e PDM . Caso trate-se de um produto modular realiza-se a especificação da família completa de produtos. A partir destas informações, novos desenhos e processos são elaborados em detalhe com apoio de sistemas CAD e CAPP. Suas características são calculadas, verificadas e dimensionadas com o apoio de diversas ferramentas como técnicas de DFMA (Design for Manufacturing and Assembly), protótipo eletrônico e CAE (Computer Aided Engineering). 
Antes do detalhamento de um componente, toma-se a decisão definitiva de make or buy,  agora com previsões de custos mais precisas e realistas em relação às obtidas na fase de conceito. Nesta fase também devem ser tomadas decisões quanto à procedência do item, ou seja, o nome do fornecedor,  o volume e o preço, para que surpresas não aconteçam durante a fase de fabricação e busque-se otimizar o fluxo na cadeia de valor onde está inserida a empresa. 
Para as atividades de dimensionamento mais simples podem ser empregadas ferramentas automáticas. Um exemplo é o desenho parametrizado e as ferramentas de CAM e CAPP. Juntas estas ferramentas podem automatiza totalmente o detalhamento de um componente simples, iniciando pela geração do seu desenho até a composição do código CN. 
Após o detalhamento existe uma montagem eletrônica do conjunto final, onde a cadeia dimensional é verificada, aperfeiçoando-se as especificações do detalhamento, sem impedir que essas informações já estejam sendo utilizadas por outras pessoas. 
Paralelamente podem ser iniciadas as construções dos protótipos onde a ferramenta de prototipagem rápida pode ser de grande auxílio. Ela permite que sejam gerados protótipos de maneira rápida e com baixo custo  visando diferentes tipos de verificação do projeto, em alguns casos, podendo assumir o papel funcional das peças. Estes protótipos podem ser utilizados também para otimização do projeto (visando sua maior robustez) com o auxílio do método Taguchi. 
Um princípio para o trabalho das pessoas nessa fase é a qualidade assegurada nos serviços. Isso significa que as informações produzidas em um estágio já são liberadas para o time dar continuidade aos trabalhos dependentes dessa informação, antes da sua aprovação, garantindo assim um trabalho paralelo. 
Toda informação é controlada por um sistema PDM (Product Data Management), garantindo a sua integridade. Caso uma informação, por exemplo um desenho, seja reprovada, fica fácil rastrear as atividades dependentes. Além disso o envio de tarefas entre os membros do time acontece através de um gerenciador de  workflows, que otimiza o fluxo de informações. 
A qualquer momento, um dos membros do time pode considerar um item como sendo crítico, isto é, um item que apresenta uma dificuldade técnica, econômica ou de escassez de um recurso que torne seu desenvolvimento incompatível com  as metas planejadas. Pode ser um problema de importação, desenvolvimento de dispositivos, entrega de protótipos, falta de capacidade de uma máquina ou equipamento de teste, etc. Nesses casos é convocada uma reunião extraordinária com todos os membros do time, a fim de manter o desenvolvimento do item conforme as necessidades de projeto. Eles são considerados gargalos do desenvolvimento e devem ser acompanhados com maior atenção conforme os conceitos de gerenciamento de projetos. 
No final da fase de detalhamento acontecem reuniões para analisar os potenciais de falhas do projeto e processo. Conforme a  QS 9000, norma que teve seus requisitos considerados na construção do modelo, aplica-se a técnica de FMEA (Failure Model and Effect Analysis). Ao final desta fase são desenvolvidos todos os detalhamentos do projeto, ou seja, análise do  fluxo de processo , croquis de fabricação, de setup de equipamento, de inspeção, lista de ferramental, procedimentos de qualidade, etc.

Homologar Produto: Utilizam-se aqui as premissas e regras da ISO 9000 e QS 9000, definindo-se um programa de testes do produto, um plano de processo do protótipo,  plano de controle para o protótipo, os itens a serem comprados e os serviços externos para a sua construção. 
A seguir são realizadas as atividades de planejamento, fabricação e montagem do protótipo, onde são feitos testes e uma avaliação sobre os resultados obtidos. Aplicam-se aqui as técnicas de projeto de experimentos, montando-se ao final um relatório dos testes realizados. 
Com base neste relatório e tendo-se em mãos as possíveis falhas levantadas durante o Projetar Produto o FMEA de produto é finalizado e o produto é homologado. Na homologação verifica-se o cumprimento das diretrizes do produto por meio de reuniões de avaliação com as equipes envolvidas no seu desenvolvimento.

Homologar Processo: Com o protótipo aprovado, parte-se para a definição de um cronograma interno de implantação do produto na empresa. São detalhados planos de montagem, planos de controle e é verificada a capabilidade dos processos por meio dos índices de capabilidade. Ao final da produção piloto são avaliadas as falhas do processo de fabricação e tomam-se as medidas pertinentes para eliminá-las. Estas falhas são comparadas com aquelas previstas no FMEA de processo e é avaliada a eficácia das ações corretivas derivadas desta análise, gerando novos índices de risco. Ao final deste esforço o processo é homologado em reunião com toda a equipe.

Ensinar Empresa: Consiste em diversas atividades com o objetivo de transmitir as informações sobre o produto e seus processos para as demais áreas da empresa e para a avaliação crítica do desenvolvimento visando a melhoria contínua do processo de desenvolvimento de produto. 
O primeiro deles é um conjunto de esforços tais como: preparação de manuais de manutenção, de aplicação, catálogos para venda, etc. Com esse material realizam-se cursos e palestras para pessoas das áreas de marketing, vendas, assistência técnica, planejamento e fabricação, a fim de divulgar os conceitos e características do novo produto. Sistemas de informação para apoio às outras atividades da empresa, relacionados com o produto, tais como software de apoio a vendas ou assistência técnica, são desenvolvidos nesta fase. 
Com todas estas atividades realizadas chega-se ao fim do esforço de desenvolvimento. Os principais elementos envolvidos com o processo (Coordenador, diretoria e time de desenvolvimento) podem então se reunir para uma avaliação crítica visando acumular as experiências geradas com este desenvolvimento (segundo o conceito de learning enterprise). É analisado o cumprimento das diretrizes iniciais, identificados pontos críticos, relatados eventos problemáticos, pontos fortes e fracos e, por fim, elabora-se uma lista com potenciais ações de melhoria.